1：电阻焊是利用焊件内部产生的电阻热，由高温区向低温区传导，加热及融化金属，实现焊接的。它属于内部分布能源。

　　2：电阻焊的焊缝是在压力下凝固或集合结晶，属于压焊范畴，具有锻压特征。

　　3：由于焊接热量集中，加热时间短，所以热影响区小，焊接变形与应力也较小。所以，通常焊后不需要校正及热处理。

　　4：通常不需要焊、焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料，焊接成本低。

　　5：电阻焊的熔核始终被固体金属包围，融化金属与空气隔绝，焊接治金过程比较简单。

　　6：操作简单，易于实现机械化与自动化，劳动条件较好。

　　7：生产率高，可与其它工序一起安排在组装焊接生产线上。但是闪光焊因有火花喷溅，尚需隔离。

　　8：由于电阻焊设备功率大，机械化、自动化程度较高，使得设备的一次投资大，维修困难，而且常用的大功率单项交流焊机不利于电网的正常运行。

　　9：点、缝焊的搭接接头不仅增加构件的质量，而且使接头的抗拉强度及疲劳强度降低。

　　10：电阻焊质量，目前还缺乏可靠的无损检测方法，只能靠工艺试样、破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。>电阻焊的分类

　　电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。

　　（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。

　　点焊适用于焊接4mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。

　　（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。

　　缝焊适宜于焊接厚度在3mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。

　　（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。

　　1）电阻对焊焊接过程是先施加顶锻压力(10～15MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。

　　电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20mm、截面简单和受力不大的工件。

　　2）闪光对焊焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。

　　闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01mm的金属丝，也可以焊接直径500mm的管子及截面为20000mm2的板材。>电阻焊焊接质量的决定因素

　　1.电阻焊焊接材料的形状以及尺寸大小

　　2.电阻焊焊接材料的表面电镀层材料及厚度

　　3.电阻焊电极的材料及形状

　　4.理想的焊接电源及焊头的选定>电阻焊的现状及发展

　　随着工业的迅猛发展,对工业产品(特别是汽车)外壳用材的性能提出了更高的要求,并促进了产品用材的更新换代.例如,为了改善汽车外壳的抗腐蚀性能,提高汽车的使用寿命,在汽车车身制造中大量采用镀锌钢板代替普通冷轧钢板;为了减轻车身总体重量,节省能源消耗,世界各大汽车公司正在开发铝合金或高强钢车身的汽车,或在很多汽车零部件上用铝合金、镁合金、钛合金等轻质材料代替钢板;为了提高汽车的舒适性和降低噪声,在油底壳等汽车零部件上开始使用减振复合板.同时,由于在汽车车身、油箱、油低壳等薄板结构的装配制造中,大量采用电阻焊方法,为保证焊接质量.研究新材料的电阻焊性能已成了非常迫切的任务.近年来,各国焊接工作者就在以下几个方面做了大量的理论及实际研究工作.

　　1.铝及铝合金合金的电阻焊研究

　　2.镁及镁合金的电阻焊研究

　　3.高强钢的电阻研究

　　4.镀锌钢板的电阻点焊研究

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