政策有力、实践给力、应用发力。在工信部的指导下，原材料工业两化融合工作正在稳步推进。
　　回顾我国原材料工业的发展历程，在推进两化融合建设的过程中，原材料工业开展两化融合的时间较早，基础和效果较好。原材料企业信息化的实施，为中国两化融合的持续推进做出了成功的探索，凸显表率和示范作用。
　　政策有力 稳步推进
　　2008年，我国大部制改革后成立了工信部，工信部将推进两化融合作为一项重点工作。
　　2009年工信部批准了首批八个国家级两化融合试验区，其中包括重庆市的石油天然气化工行业、内蒙古自治区的包钢集团等原材料行业重点企业。随后出台的《关于加强原材料工业管理工作的指导意见》，对原材料工业两化融合提出了新的指导。2010年工信部公布了首批两化融合试点示范企业，包括中石油集团在内的多家能源、钢铁、有色等原材料工业相关企业入列。2011年4月，工信部联合科技部、财政部、商务部、国资委共同印发了《关于加快推进信息化和工业化深度融合的若干意见》，建立了新的两化融合理论体系，对“十二五”期间原材料行业两化融合的发展具有重要的指导意义。
　　两化融合，在于实践。2009年工信部召开了全国钢铁行业信息化与工业化融合典型经验座谈会，进一步推进钢铁行业信息化和工业化融合工作。2010年工信部完成了首批钢铁等7个行业信息化与工业化融合发展水平评估报告，其中包括钢铁、化肥两个原材料行业。同年，中国石油和化工行业两化融合推进大会的召开有力地推进了石化行业的两化融合。2011年工信部联合9省市启动了“两化融合深度行”活动，包括河北钢铁承钢公司在内的一些原材料相关企业在活动中展示了其两化融合成果，这些典型企业应用案例的展示和推广，有力地推动了原材料企业两化融合的工作进展。
　　两化融合，在于应用。2011年8月，工信部举行两化融合促进安全生产经验交流会，并公布首批两化融合安全生产重点推进项目，其中钢铁、有色、石油化工、建材等原材料相关企业均位列其中。2011年10月，工信部公布了首批两化融合促进节能减排重点推进项目，钢铁、有色、建材等原材料相关企业依旧入列。随后召开的两化融合促进节能减排经验交流会，对推动两化融合促进原材料企业节能减排工作发挥了重要作用。
　　建立系统基本实现自动化
　　自工信部推进两化深度融合以来，原材料工业企业在生产过程信息化方面取得重大进展，其中以石油化工和钢铁行业较为突出。
　　石油化工企业生产过程已基本实现自动化，DCS、PLC和工业PC机已成为大中型企业的主要控制手段，90%以上的企业使用了DCS，部分企业根据实际需要使用了APC（先进过程控制）系统和MES，其中以中石化生产经营管理信息系统应用效果较好。化学工业企业生产过程已基本实现系统控制，现场总线、DCS（集散控制系统）实时数据库等先进技术已经被广泛采用，能源、质量检测和控制技术得到重视，MES已经成为近年企业信息化的热点。
　　中国石油化工股份集团公司表示，要从建设世界一流能源化工公司的高度出发，加深对信息化工作重要性和紧迫性的认识；积极稳妥地推进炼化企业智能工厂试点建设；抓好信息系统的深化应用工作，扎实抓好ERP深化应用等计划的实施工作；大力推进制度、流程、标准与信息系统的深度融合和一体化建设，高度重视信息安全管理工作。
　　钢铁企业主要生产工序基本上普及基础自动化，大型企业普遍采用了较为完善的自动化控制系统，高炉系统接近100%，连铸、轧钢达到99%；计算机仿真技术在钢铁冶炼中得到日益广泛的应用，MES（制造执行系统）得到钢铁企业的普遍关注。宝钢已建成比较完整的基础自动化、过程控制系统、MES，拥有自下而上纵向集成的四级计算机体系，实现了从各过程控制系统到公司级管理信息系统的无缝集成。
　　几年来，大部分企业建立起不同层次管理信息系统。原材料行业多数大中型企业实施了ERP等大型综合管理信息系统，其中钢铁工业企业管理信息化发展较为突出。武钢自主开发了产品销售六维价格体系、数据仓库和数据挖掘的决策支持模型，建立了适应钢铁全流程的企业级管理系统。有色大中型企业建立起不同层次的管理信息系统，部分大型重点企业建立了供应链管理系统及ERP系统。五矿集团的“V5工程”涵盖了从业务到财务各个环节，实现了“端到端”的财务业务一体化管理。
　　与此同时，企业经营管理实现管控一体化、产销一体化、上下游一体化。化工企业电子商务产生的销售额占总销售额的20%以上，其应用效能高于全国平均水平一倍以上。石油化工行业在网站宣传和物资采购的信息化程度较高，部分大型企业开始尝试网上销售和交易。中石油的零售管理信息系统已经全面推广应用，实现了对下属加油站业务数据和设施设备运营情况的直接监控。

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