“需求趋缓、产能过剩、成本上升、价格下滑的困难状况短期内难以明显好转。虽然今年行业在调结构、促升级、强管理等方面加强了努力并取得一些进展，但利润率仍未扭转下降势头。这一严峻现实警示我们：行业转型升级步伐还须加快，必须更努力地提高生产效率、降低资源消耗。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈指出，进入“十二五”以来，机械工业运行困难明显增多，转变增长方式的压力急遽加大，今年行业企业困难很多；但在市场倒逼机制作用下，行业结构调整和转型升级正日渐加速。

　　他预计，明后年机械工业有望继续保持比较平稳而相对不高的增长态势，预计产销增长速度大体将处于10%~15%，利润增长大体在10%左右，出口创汇增幅估计在5%~10%。

　　从前三季度分行业主营业务收入和利润同比增速对比中，可以明显看出与消费、信息化、自动化关系密切的行业发展速度快于典型的投资产品行业。从中可以看出：总量比重最大的汽车行业今年以来增速较快，是助推机械工业增速回升的主要行业；农机、仪表、基础件等子行业增速也都高于机械工业平均增速。

　　但与之相对应的是，典型的投资类产品行业（如工程机械、机床、重型机械、发电设备等）形势则普遍较差；其中有些行业产量未必下降，但主营业务收入下降、利润下降更为明显，“活没少干，效益大幅下滑”。

　　　 “原因在于，这些行业产能扩张严重过度，一旦市场趋冷，竞争愈加激烈，产品价格骤降，导致效益大幅下滑。”金模投资网首席分析师罗百辉表示，从机床行业来分析，低端机床市场利润微薄是不争的事实，而高档机床的进口额却依旧是高居不下。因此在行业整体市场需求低迷的情况下，机床企业在市场的倒逼下进行转型升级，而中端市场则是竞争的热点所在。

　　不仅是国内规模企业把市场的重心放到了这里，一些新进入的行业新贵也把突破口瞄准了此处。毕竟中端机床更容易形成批量和规模。于此同时，外资品牌也加快了中国市场的布局。

　　德国机床制造商协会执行主任Wil鄄friedSchaefe曾表示，中国是德国重要的出口国，在2012年占到德国出口总额的近30%。数据显示，过去一年德国机床行业出口额约为83亿欧元，而其中有超过24亿欧元是来自中国的订单。

　　虽然今年上半年德国机床行业的出口额下降了3%，但对中国的出口额则上升了6%，占总额的27%，这使得德国机床行业更注重保持在中国市场的占有率。

　　随着中国机床企业的发展，在中端产品市场上，德国企业面临着来自中国企业的有力竞争。因为在这一领域两国的技术水平差距相对较小，而中国企业提供给客户的服务却更好。

　　德国机床制造商协会的调研显示，与德国机床企业相比，中国企业通常建立了覆盖大陆地区的服务和分配中心，保证其能兑现向客户承诺1~2年的质保和全寿期的售后服务。即便在节假日，中国企业的售后人员也能在48小时之内赶到客户所在地，为客户提供维修和备件，而且成本也更低。与之相比，客户对德国机床售后服务的体验则并不理想，这主要是由于响应速度和维修成本上与中国机床企业的差距。

　　因此，德国机床制造协会号召德国机床企业能够适当将研发和技术差距小的产品实现中国本土化，通过在当地生产进入市场，缩小与中国机床企业在服务上的差距，增强服务的灵活性和与客户的交流。但在高端产品领域仍然保持进口策略。

　　近来，德国企业在中国工厂数量的增多以及不时发出的本土化产品体系的号召无疑都表明了企业正在践行这一策略。

　　实际上，上述的道理不难理解，但如何在这块市场争夺中站稳脚跟，并持续获得适当利润才是关键。

　　众所周知，汽车是机床行业的大用户。有一种说法是，金切机床至少有50%的客户是源自汽车行业。

　　但可悲的是，国产机床企业却很少能进入发动机生产线等关键领域。在中国的整车厂，四大工艺所需装备大部分需要进口。实际上，通过近年的重大转型成果展示，我们确实看到了一大批优秀成果的出现，其单个技术指标也可圈可点。惟一让人遗憾的就是市场化、产业化不够，换句通俗的话来说，就是量不够。

　　而中端市场如果不能形成一定的量，就很难有市场说服力，这却是中端产品往上走的必经之道。

　　近年来我国机床工具制造业取得长足进步，经济规模实现“由小到大”的迅猛增长，特别是在中高端产品领域，我国已实现“从无到有”的突破，中高端机床工具产品主要规格品种基本都能覆盖，一批具有较强市场竞争力的企业开始涌现。

　　但能做与做好之间还有很大的差距，能做只能表示有做出产品的能力，但做好则是从客户角度对企业能力认可，并愿意支付费用购买相应的产品。罗百辉认为，把能做的产品做好才是中国机床制造企业能否在中端市场站稳脚跟的关键。

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