近日，由大连重工与中国航天三江集团公司共同研制的国内首台、世界最大矿用车减速机（1500千牛米），在大连重工中革基地减速机厂试验成功。这台大型减速机的研制成功，不仅填补了我国大吨位矿用车国产核心部件的空白，也是大连重工成功迈进矿车用减速机行业的重要标志，大大加快了我国大吨位矿用车国产化的速度。

　　近年来，大连重工把技术创新作为企业发展的重要战略，不仅建有国家认定企业技术研发中心，拥有1个设计研究总院、7个专业设计院、3个实验室、4个研究所、博士后工作站、德国研发中心，同时正在筹建国家风电传动及控制工程技术研究中心，共拥有国家授权有效专利438项、创下200个“中国第一”。2013年，面对严峻的市场形势和日益激烈的市场竞争，大连重工紧紧围绕国家产业发展方向，继续加大科技研发投入，全力加速产品结构调整，先后创新研发了国内首支特大对接型船用曲轴、国内首台国产化AP1000三代核用装卸料机和乏吊及燃料抓取机、海工装备单点系泊等27项新产品。

　　作为我国重机行业的排头兵企业，多年来，大连重工不仅在整机产品上坚持创新，而且始终坚持两条腿走路，把加快研制国家重大技术装备关键核心零部件市场作为又一个重要的发展战略来抓，在传统产品（主要包括冶金、矿山、港口等）的齿轮箱、风电齿轮箱稳步发展的基础上，成功开拓了工程机械、煤矿机械、轨道交通、海工装备四个领域齿轮箱及齿轮件新产品，积极培育企业新经济增长点。此次成功通过试验的减速机，代表了该类产品研制的国际水准，将用于由中国航天三江集团公司开发研制的363吨矿用车。此车是目前世界上最大的矿用自卸车，被誉为“世界顶级矿车”，该车具有车体宽、稳定性高、载重量大、事故发生率低等特点，将是未来各大矿区的主流设备，市场发展潜力巨大。

　　由于其主要应用在充满灰尘、碳、矿石、盐等温度低、湿度大、海拔高的露天矿山中，环境极其恶劣，且车辆稳定、快速、启停频繁，产品寿命要求不得小于60000小时等，都给减速机的设计和制造带来很大难度。据三江集团副总经理介绍，目前全球制造这种大型减速机的只有德国和韩国两家，极大地制约了我国大型矿山机械的发展。大连重工勇于承担国家重任，在产品研制过程中，从设计源头抓起，通过吸收消化国外技术，对设计进一步优化，采用先进设计理念和结构形式，重点解决了在体积小、传递载荷大的情况下，齿轮、轴承承载能力不足的难题，并根据最新的齿轮修形理论对齿轮进行修形，在提高齿轮承载能力的基础上，大大提高了减速机在运转过程中的平稳性，同时采用了独特的润滑系统，既满足了齿轮、轴承的润滑要求，又满足了减速机的散热要求，此技术达到了国际先进水平。经过近一年的不懈努力，大连重工与中国航天三江集团公司克服了在原材料、零部件加工和试验过程中，铸锻件质量要求高、热处理工艺难度大、加工质量精度高等难点，使该减速机终于成功通过340小时超载疲劳试验和3000转/分钟高速密封试验，各项技术数据均达到了国际标准。

　　据悉，首批2台该型号的减速机目前已试验完毕，后续3台也即将制造完成。

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