CAE技术的核心是建立可靠的数学模型及与之相对应的数值计算方法。按高聚物的不同成型方式可以分为注射成型CAE、气体辅助成型CAE和挤出成型CAE等等，其中注射成型CAE技术发展最为成熟。注射成型CAE技术按成型模拟的不同阶段，可分为流动、保压、冷却、残余应力及翘曲分析等软件模块。数值计算方法也从最初的一维分析发展到二维分析与三维分析。CAE技术可为产品设计者和模具制造者提供以下诸方面的帮助：良好的充填形式、最佳浇口位置与浇口数量、流道系统的优化设计、冷却系统的优化设计以及减小塑件应力和翘曲等。可以说CAE技术对模具设计以及制品成型过程起到了保驾护航的作用。当然，如果想充分利用CAE技术，这还需要模拟者具有相关的数值分析方法和模具设计知识背景。当产品设计结束，并通过了CAE模拟分析之后，就可以利用Pro/E或者UG进行模具设计。然后把加工代码输入到数控加工中心进行模具制造，这就是模具CAM技术，这方面的技术及设备目前已广泛使用。

　　应用实例逆向工程CAD模型重构如所示，直径和高度分别为75mm和25mm的风轮，平均壁厚为10mm.逆向工程CAD模型重构的第一步是采用测量设备采集数据，形成点云。本例中采用TDV-500型三维激光扫描仪采集数据，其扫描速度最高达10000点/s，扫描精度可达0.02mm，采集完风轮点云数据仅仅需要3min左右。

　　实物对于采集得到的原始数据，首先利用逆向工程后处理软件Imageware对其进行杂点、散点以及支撑点等冗余数据的删除处理；然后对点云中较为稀疏部分进行补点操作，较为稠密的部分进行稀疏处理，达到我们所要求的密度和均匀度，此步处理的原因是点云过于稀疏将无法保证下一步曲线建造过程中的精度，而过于稠密不仅对精度提高起不到有效的作用，反而会大大增加我们的运算量。

　　经过以上处理步骤，得到了与实体形状非常逼近的完整点云，如所示。把点云数据以IGES文件格式输出到Pro/E软件中，并进行曲线、曲面的构造，生成三维CAD模型，是以STL格式输出的CAD重构模型，与实际比较，误差控制在0.02mm以内。这里需要指出的是，我们也可以利用Imageware软件进行曲线、曲面的构造工作。

　　CAE技术成型模拟基于统一的几何模型的CAE成型模拟，就是在STL模型的基础上进行网格划分，然后开展模拟工作。注射模成型模拟有基于中面模型、实体面模型和实体模型的3种分析方式，相应地需要划分中面网格、面网格和实体网格。良好的网格是进行模拟分析的第一步，目前由STL模型抽取中面网格还面临许多问题，这也成为阻碍中面模拟分析发展的主要瓶颈之一，而划分面网格和实体网格要容易的多。然而不管划分何种网格，在分析之前都要进行网格检查和修改。

　　结束语逆向工程是一项开拓性、实用性和综合性很强的技术，早期它主要被应用在金属领域的旧零件的还原及产品的检测中。本文通过对塑料制件风轮模具型腔模具型芯的逆向工程再设计和基于统一几何模型的成型工艺CAE模拟，证明逆向工程与CAE技术相结合使用是一条吸收和借鉴其他产品的设计理念、缩短设计周期、提高设计成功率进而缩短产品上市周期的有效途径，这在塑料模具行业竞争越来越激烈的今天具有很大的实用价值，也越来越多的受到企业的重视。

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