结构发泡工艺中，t1时刻的压力与喷嘴设计和制品的几何尺寸有关，喷嘴流动长度越短，制品壁厚越大，t1的压力越小，而设备的锁模力又与t1时的压力和产品面积有关。在产品设计一定的情况下，t1时刻压力越小，制品锁模力越小，因此，结构发泡的多点注射工艺最终决定了设备低锁模力的性能。

　　结构发泡关键技术多点喷嘴的设计结构发泡技术中，模腔压力是由物料流程、制品壁厚、聚合物粘度、流程比、温度等决定的，它的计算是与原料从喷嘴起的流动长度L与结构发泡制品的壁厚d之比有关。L/d增加，模腔压力也增加，因此在构思设计制品时，必须考虑制品的壁厚设计。假定产品的设计和材料的选择大部分条件已确定，能够减低模腔压力的办法就是减少流程，它们间的关系如。加工问题常常随流动比的增加而增多，因此保持L/d流动比越低越好。

　　对比普通注射成型的一个喷嘴工艺，结构发泡采用超过一个喷嘴的注塑，就能够减少超过50%的流程。多点注射一般通过设定2140MPa来控制最大流程，在一般的结构发泡工艺中只需21MPa的压力就可以足够挤出固定产品并产生优良的面光洁度而不出现缩瘪。与普通注塑设备设计不同，结构发泡技术是将热流道集流腔系统从外部连接在喷嘴固定板上，通过集流腔的喷嘴布置孔，喷嘴能安装在集流孔的任何地方，这样设计是为了减少物料流的长度。每个喷嘴可自行控制温度，位于喷嘴前部的封闭开关杆能有效地封闭物流，使多喷嘴能同时也能先后（即顺序）注射。

　　模腔压力与L/d流动比的关系顺序注射的优点多点喷嘴的使用使顺序注射成为可能。早在70年代末期多点顺序注射的技术用于生产薄壁的窗架，其主要目的是增加设备的生产能力，提高产量。使用单点注塑模塑技术模塑多个重量和形状不同的制品非常困难，多点顺序注射解决了这个问题。设计了12种不同的注射程序，每种程序均有不同的注塑尺寸和注射速度。在这个系统里，12种不同模具可同时安装在一个多喷嘴的模板上，模板上有的模腔可有多个喷嘴，而有的模腔可能只有一个喷嘴。

　　当第一个模腔填满注射尺寸后其喷嘴关闭，第二个模腔的喷嘴立即或经短暂的延续后开始第二模腔的注射，该过程一直重复直到所有模腔连续充满。顺序注射能在一次生产循环中按顺序注塑多个产品或一个大型制品的各个部位，并能单独控制每个产品或各个部位的注射量；在整个生产过程中通过喷嘴的顺序开和关依次降低总模压，能消除制品面的熔接痕。

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