设计建模及仿真挤塑模及定型模作为要设计与制造的具体对象是为特定塑料异型材的需求存在的。挤塑模和定型模的设计和制造过程是把特定的功能需求映射为模型并加以实现的过程。

　　挤出模头和定型装置模型的设计是以实现挤出型材质量为基础的活动，挤出型材的实现是所有活动的目的和中心。以产品模型为中心的仿真包括了这两种产品的静态和动态性能分析、产品的功能性分析、可制造性分析、产品的可装配性分析。

　　计算机技术在产品设计与制造中各个技术层面的应用，如CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程分析）、CAM（计算机辅助制造）、CAPP（计算机辅助工艺规划）等，从而形成完整的CAX系列。这些技术特征的形成过程是对产品描述逐步完善的过程。

　　在传统设计方式下，二维工程图是挤出产品设计描述的基本方式。由于计算机绘图具有便于存储和修改等优点，最初的计算机应用便从二维计算机辅助设计开始，从而使产品模型第一次以数字的形式存在。

　　塑料挤出型材、挤出模具和定型装置的设计并不是单个独立的活动。三者之间相互影响。因此，全方位多角度考虑上述设计非常重要。在现代设计中，并行工程的概念的运用越来越重要。进入20世纪90年代后，由设计阶段的重要性越来越被人们所认识，并行工程的概念应运而生。

　　制造模型与仿真制造系统模型是产品开发必须要考虑的约束。包括对于复杂制造装备（如加工中心、机器人等）的仿真、对于复杂制造系统（柔性制造车间的设计和运行）的仿真。仿真的目的在于确定设备能力和运行情况，包括加工工艺及加工路线、资源的分配、物料的供应等等。

　　制造系统模型及其仿真是随着制造设备自动化的发展而发展的。比如，针对数控机床的NC代码仿真、刀具加工轨迹仿真、针对加工中心的加工过程仿真、针对立体仓库库存操作和控制仿真，针对机器人的仿真等等。柔性制造系统出现后，针对柔性制造车间的设计和运行，各国的研究人员进行了大量的仿真系统开发。

　　开发过程模型与仿真开发过程（包括设计、加工、装配、测试等）模型是成型模具开发的全方位描述，是对产品开发活动进行管理和控制的基础，包括物料供应、加工、装配和检验等诸多方面，也包括了设计过程的仿真和制造过程的仿真。

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