2.在企业内充分沟通例外信息

　　对例外不仅仅是及时反应和提前预测，关键还在于将例外信息很快的传递给企业的有关人员。我们对所有确认了的例外建立了报警过程，自动将例外传递到企业所有相关的人员，包括:

　　(1)客户服务:及时通知客户，如果会发生交付期延误，征询是否可以部分发货、分批发货或是用替代产品交货;

　　(2)采购:提供寻找必要的货源或寻找外协资源的机会;

　　(3)生产准备:通知有关部门，如，当需要维修设备、返修工装(不论是计划内的还是计划外的)或者因加工有问题出现原材料、零件的短缺;

　　(4)生产计划:在生产能力范围内排产，例外发生则重排有冲突工作订单的进度;

　　(5)库房/收货:催供应商尽快交货;对车间现场需要的物料优先送达。

　　我们认为，重要的是系统动态地将例外信息“推”给上游人员，而不是让他们去查询有没有例外信息，这样做会更及时和有效。我们一般用例外的数据库事件或查询的处理结果直接驱动例外消息的传输。目前大量应用的是传统的屏幕间的信息传递和工作流技术，也可以通过各种门户、短讯、电子邮件和移动电话短消息发布例外信息。

　　这些系统产生的信息包括:通知现有订单的取消、订单数量或日期变化;生产用设备或工具工装进行维护或修理;库存低于安全水平的补充订货等。

　　3.例外的预防性措施

　　不但需要提前发现例外，对例外采取预防性应对措施、化解可能发生的例外显得更为重要——这是先进ERP的标志之一。最重要的例外预防性措施有:

　　(1)有限能力的物料需求计划。必要时，采用有资源约束条件的有限能力物料需求计划。在计划的第一时间给出制造资源的需求，或者得到计及资源约束的可行计划。这是有效避免生产例外的措施之一。

　　(2)推—拉结合的生产模式。“计划跟不上变化”是常见的现象。ERP系统一般都有净变运算，作为个别需求改变时的补充措施，也可以作为处理例外的一种方法。但是在多数复杂产品的离散制造企业，计划周期较长。俗语说:“夜长梦多”，在计划执行期间的变化和例外将是难以预料的。靠净变或重排MRP难以补救。有人认为能够通过MES的排产或APS快速响应，但是常常因为ERP和MES之间的信息沟通不畅而难以实现。我们推荐采用拉式生产，直接由客户的需求驱动，生产指令的信息路径、从指令到执行之间的时间差以及生产周期本身都要比MRP的推式计划要短得多。这本身就避免了相当多例外产生的可能。

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