整车商要建立完整的采购体系，时间成本非常高：一个螺丝钉切片的认证需要几个月，一个摩擦板的认证需要3到5年。一般确定一个供应商需要3到12个月考察期，而建立一个完整的供应商体系，需要5到10年磨合期。更换一个重要的零配件供应商，对整车厂来说其实十分困难。

　　国内汽车零部件厂大体可以分为三大类：一是各大整车商的嫡系部队，二是国外零配件巨头在华设立的独资或者合资企业，三是各地的民营企业如万丰奥特、浙江铁牛、萧山万向、昆山六合等。

　　中国新兴整车商的采购经理经常遇到这样的选择：是与数量较多的供应商交易，不时挑动供应商间的竞争从而渔翁得利，还是尽量减少供应商数量，与少数核心供应商建立战略合作关系，以降低采购管理成本。

　　在汽车业百年历史中，上述两种供应商管理模式被称为“纵向一体化”与“横向一体化”，分别以美国通用和日本丰田为代表。后者能够保持供应链稳定性，而前者则可增加灵活性与效率。

　　事实上，汽车业发展到今天，这两种模式有明显的“取代递进”与“相互融合”的关系。在区分主次供应商之后，这两种模式并不是非此即彼的选择，而是某种意义上的互补关系。无论采取哪种模式，整车商与其零配件供应商之间都应该是互惠互利的合作关系，从而打造出一条稳健的供应链体系。

　　国内很多整车厂一开始都采取CKD(全散件组装)方式，并不培养自己的供应商。但长期来看，整车厂要做到大规模制造，培养自己的零部件配套厂是必须的，尽管这是个漫长的过程。[3]

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